La stampa “Sviluppo ordini/piani di lavoro” ha come colonna veritiera la colonna dell’impegno.

La funzione “Sviluppo ordini/piani di lavoro” è un’elaborazione matematica che calcola il fabbisogno alla data e la disponibilità progressiva delle MP simulando la produzione dell’intera quantità di PF presente negli ordini cliente e/o nei piani di lavoro selezionati (i PL sono considerati dall’elaborazione come se fossero degli OC).

Il campo “Documenti” permette di indicare la tipologia di documenti per cui calcolare i fabbisogni di MP:

“OC” Le righe sospese degli OC, riferite ad articoli con DBP, sono considerate degli scarichi di magazzino del PF in questione alla data di scadenza.

“PL” Le righe di dettaglio dei PL sono considerate come se fossero righe di ordini clienti in fase di elaborazione, quindi degli scarichi di magazzino del PF in questione alla data di scadenza.

“PO” Sono considerate scarichi di magazzino del PF sia le righe sospese degli OC, sia le righe di dettaglio dei PL (PO = PL + OC).

Sulla base della selezione effettuata, il programma compie la seguente elaborazione: per ogni quantità di prodotto finito che dovrà essere scaricata ad una certa data, viene simulata la produzione dell’intera quantità di prodotto finito (senza considerare la disponibilità), la quale genera, per ognuno dei suoi componenti, un “Impegno” (quantità necessaria alla produzione, calcolata dal programma sviluppando la DBP del prodotto finito per la quantità da produrre); dall’ “Impegno” viene sottratta la “Disponibilità” del componente a quella data, ed il risultato è il “Fabbisogno alla data” (quantità mancante alla data) del singolo componente che viene riportato sulla stampa. Per ogni data viene anche stampata la “Disponibilità progressiva” (se negativa indica un fabbisogno di materiale).

Supponiamo, ad esempio, di avere il codice articolo “PF” (prodotto finito) avente una distinta base principale contenente le materie prime “MP1” (in quantità 2) e “MP2” (in quantità 3).

L’articolo “PF” viene inserito in due righe distinte del corpo di un OC, una riga con quantità 10 e scadenza al 10-gen, ed un’altra con quantità 6 e scadenza al 25-gen.

Eseguendo la funzione “Sviluppo ordini/piani di lavoro” per l’OC in questione, ed impostando 01-gen come “Data riferimento”, “Cadenza” settimanale e “Periodo ordini clienti” anticipato, il programma compie la seguente elaborazione:

vengono calcolate le nuove scadenze, cioè 01-gen / 8-gen / 15-gen / 22-gen / 29-gen e così via; le scadenze delle 2 righe dell’OC contenente “PF” vengono anticipate, ai fini del calcolo, rispettivamente all’ 8-gen ed al 22-gen.

In data 8-gen, quindi, devono essere consegnati al cliente 10 “PF”; viene simulata la produzione dell’intera quantità e quindi generato un “Impegno” di 20 “MP1” e 30 “MP2” (sviluppo della DBP di “PF” per una quantità pari a 10). A magazzino sono disponibili 3 “MP1” e 4 “MP2”, quindi il “Fabbisogno alla data” delle 2 materie prime è rispettivamente di 17 pezzi e 26 pezzi; la “Disponibilità progressiva” per “MP1” è -17 (3-20), mentre per “MP2” è -26 (4-30).

Successivamente, in data 22-gen, devono essere consegnati al cliente 6 “PF”; viene simulata la produzione dell’intera quantità e quindi generato un “Impegno” di 12 “MP1” e 18 “MP2” (sviluppo della DBP di “PF” per una quantità pari a 6). A magazzino non sono disponibili né “MP1”, né “MP2” (la disponibilità negativa significa 0 in realtà), quindi il “Fabbisogno alla data” delle 2 materie prime è rispettivamente di 12 pezzi e 18 pezzi; la “Disponibilità progressiva” per “MP1” è -29 (-17-12), mentre per “MP2” è -44 (-26-18).

Nell’immagine sottostante è schematizzato quanto è spiegato sopra a parole:

Segue la stampa fornita dal programma (modulo ridotto):

Per rendere maggiormente realistica e precisa l’elaborazione compiuta dal programma, le righe degli ordini fornitore possono essere considerate dall’elaborazione come dei carichi di magazzino dell’articolo in questione alla data di scadenza (impostando il parametro “Includi Ordini Fornitori” ad “I”); in questo caso, un eventuale ordine fornitore di un componente diminuisce, o addirittura annulla, il “Fabbisogno alla data” dello stesso, andandosi a sommare alla “Disponibilità”.

In maniera analoga, il parametro “Includi Bolle di Lavoro” permette di considerare come carichi di magazzino alla data di scadenza le righe delle bolle di lavorazione non collegate ad ordine cliente; i valori impostabili per questo parametro sono 3:

“P” Sono considerate solo le BL principali.

“S” Sono considerate le BL principali, le SBL e i SML sospesi.

“N” Non sono considerate le bolle di lavorazione.

Inoltre le righe sospese degli ordini cliente, riferite ad articoli senza DBP, possono essere considerate degli scarichi di magazzino dell’articolo in questione alla data di scadenza, se il parametro “Includi MP Sospese” viene impostato ad “S”.

Queste nuove funzionalità partono dal presupposto che la struttura delle informazioni presenti nella base dati sia di due tipi in alternativa.

Le bolle di lavorazione

Prima tipologia, che tutte le Bolle di lavorazione che hanno semilavorati sospesi NON abbiamo effettuati gli impegni.

Seconda tipologia, per tutte le bolle di lavorazione se si vogliono effettuare gli impegni occorre OBBLIGATORIAMENTE esplodere tutti i livelli per i quali si vuole gestire la pianificazione, cancellare tutti i semilavorati che non si vogliono gestire, ed impegnare obbligatoriamente tutte le bolle che si vogliono elaborare.

In caso di situazioni miste la procedura non è in grado di elaborare informazioni congrue.