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LOGICA DI CALCOLO per il reale
- La funzione è un’elaborazione matematica che calcola il fabbisogno alla data e il fabbisogno progressivo delle MP mancanti, simulando la produzione della quantità di PF per poter soddisfare gli ordini cliente e/o i piani di lavoro selezionati e/o Le bolle di lavoro
- I primi campi permettono di indicare la tipologia di documenti per cui calcolare i fabbisogni di MP:
- “OC” Le righe sospese degli OC, riferite ad articoli con DBP, sono considerate degli scarichi di magazzino del PF in questione alla data di scadenza.
- “BL e PL” Le righe di dettaglio dei PL e BL sono considerate dei carichi di magazzino del PF in questione alla data di scadenza e scarico.
- “BL, PL e OC” Sono considerate scarichi di magazzino del PF per le righe sospese degli OC, e carichi di magazzino per le BL e PL.
- ATTENZIONE!: se vengono cancellati dei SML sospesi, (F7+F3 dal corpo della BL) e la bolla di lavorazione non viene impegnata, il codice del semilavorato e i suoi materiali non vengono considerati dall’elaborazione, ma esclusi.
- Sulla base della selezione effettuata, il programma compie la seguente elaborazione: per ogni quantità di prodotto finito che dovrà essere scaricata ad una certa data, il programma calcola la quantità mancante tenendo conto della disponibilità che ci sarà a magazzino in quella data; viene simulata la produzione della quantità mancante di prodotto finito, la quale genera, per ognuno dei suoi componenti, un “Impegno” (quantità necessaria alla produzione, calcolata dal programma sviluppando la DBP del prodotto finito per la quantità da produrre) stornando gli impegni per i prodotti finiti impegnati; dall’ “Impegno” viene sottratta la “Disponibilità” del componente a quella data, ed il risultato è il “Fabbisogno alla data” (quantità mancante alla data) del singolo componente che viene riportato sulla stampa. Per ogni data viene anche stampato il “Fabbisogno progressivo” (quantità globalmente mancante fino a quella data).
- Supponiamo, ad esempio, di avere il codice articolo “PF” (prodotto finito) avente una distinta base principale contenente le materie prime “MP1” (in quantità 2) e “MP2” (in quantità 3).
- L’articolo “PF” viene inserito in due righe distinte del corpo di un OC, una riga con quantità 10 e scadenza al 22-gennaio, ed un’altra con quantità 7 e scadenza al 15-febbraio.
- L’articolo “PF” viene inserito anche in due righe distinte del corpo di una BL , una riga con quantità 10 e scadenza al 21-gennaio, ed un’altra con quantità 5 e scadenza al 04-febbraio.
- L’articolo “PF” viene inserito anche in due righe distinte del corpo di una PL , una riga con quantità 10 e scadenza al 21-gennaio, ed un’altra con quantità 8 e scadenza al 04-febbraio.
- Eseguendo la funzione con l’opzione “OC-PL e BL”, per i documenti in questione, ed impostando 14-gen come “Data riferimento”, e i parametri di default impostati nella maschera:
- In data 21-gen, quindi, devono essere prodotti 20 “PF” ma, viene simulata la produzione dei 20 pezzi mancanti e quindi generato un “Impegno” di 20 “MP1” e 20 “MP2” (sviluppo della DBP di “PF” per una quantità pari a 20). A magazzino sono disponibili 2 “MP1” e 3 “MP2”, quindi il “Fabbisogno alla data” delle 2 materie prime è rispettivamente di 18 pezzo e 17 pezzi; il “Fabbisogno progressivo” coincide con il “Fabbisogno alla data”.
- Successivamente, in data 22-gen, devono essere consegnati al cliente 10 “PF”; a magazzino ho disponibilità di 1 prodotto finito, quindi viene simulata la produzione di 9 i pezzi, generando un “Impegno” di 9 “MP1” e 9 “MP2”. A magazzino non sono disponibili nè “MP1”, nè “MP2” disponibilità consumata dai documenti precedentemente elaborati, quindi il “Fabbisogno alla data” delle 2 materie prime è rispettivamente di 9 pezzi e 9 pezzi; il “Fabbisogno progressivo” per “MP1” è 27 (18+9), mentre per “MP2” è 26 (17+19).
- Nell’immagine sottostante è schematizzato quanto è spiegato sopra a parole:
- Per rendere maggiormente realistica e precisa l’elaborazione compiuta dal programma, le righe degli ordini fornitore possono essere considerate dall’elaborazione come dei carichi di magazzino dell’articolo in questione alla data di scadenza (impostando il parametro “Includi Ordini Fornitori” ad “I”); in questo caso, un eventuale ordine fornitore di un componente diminuisce, o addirittura annulla, il “Fabbisogno alla data” dello stesso, andandosi a sommare alla “Disponibilità”.
- In maniera analoga, il parametro “Includi Bolle di Lavoro” permette di considerare come carichi di magazzino alla data di scadenza le righe delle bolle di lavorazione non collegate ad ordine cliente; questo vale sia a livello di prodotto finito, sia a livello dei componenti che sono semilavorati; i valori impostabili per questo parametro sono 3:
- “P” Sono considerate solo le BL principali.
- “S” Sono considerate le BL principali, le SBL e i SML sospesi.
- “N” Non sono considerate le bolle di lavorazione.
- Inoltre le righe sospese degli ordini cliente, riferite ad articoli senza DBP, possono essere considerate degli scarichi di magazzino dell’articolo in questione alla data di scadenza, se il parametro “Includi MP Sospese” viene impostato ad “S”.
- Nel caso in cui si sia impostato il parametro “includi bolle di lavorazione a “P” o “S” si determina la seguente situazione.
- In data 21-gen, quindi, devono essere prodotti 20 “PF” ma, viene simulata la produzione dei 20 pezzi mancanti e quindi generato un “Impegno” di 20 “MP1” e 20 “MP2” (sviluppo della DBP di “PF” per una quantità pari a 20). A magazzino sono disponibili 2 “MP1” e 3 “MP2”, quindi il “Fabbisogno alla data” delle 2 materie prime è rispettivamente di 18 pezzo e 17 pezzi; il “Fabbisogno progressivo” coincide con il “Fabbisogno alla data”.
- Successivamente, in data 22-gen, devono essere consegnati al cliente 10 “PF”; a magazzino ho disponibilità di 21 prodotto finito, derivanti dalla produzione dei 20+1 disponibile iniziale, quindi l’ordine cliente risulta totalmente evadibile e non si ha consumo di materie prime.
- Nell’immagine sottostante è schematizzato quanto è spiegato sopra a parole:
